Преимущества клееного бруса: как сделать его своими руками

Преимущества клееного бруса: как сделать его своими руками

Дома и бани, построенные с использованием клееного профилированного бруса, высоко котируются и этому есть целый ряд причин.

1. Из-за постоянного улучшения оборудования и оптимизации рабочего процесса, качественные характеристики материала непрерывно растут. Наравне с этим увеличивается коэффициент сопротивления осевым нагрузкам. По этим причинам повышается устойчивость к образованию трещин и к процессам усадки.
2. Обеспечивается прочность и долговечность деревянного сооружения не только во время строительства, но и на протяжении всего эксплуатационного срока.
3. Наличие пазов, замков и гребней упрощает процесс установки и сокращает время монтажа.
4. Пропитка и использование специальных клеевых составов сводят к нулю риск гниения или другого биологического повреждения. Так увеличивается срок службы без роста затрат на эксплуатацию.

По виду склеивания различают 3 основные разновидности:

• Горизонтальный или обычный;
• Вертикальный – более защищенный от продувания стен;
• Салонный брус с шестью (восьмью) компонентами, соединёнными высококачественным клеящим составом. Он применяется в многоэтажном строительстве.

Но идеального материала не существует. Весомый недостаток при небольшом бюджете строительства – высокая стоимость. Однако, технологичность готового изделия ее полностью оправдает. Для снижения стоимости лучше покупать клееный профилированный брус от производителя, цена за куб в таком случае будет значительно ниже, чем при закупке через посредников. Вопрос низкого уровня экологичности и отсутствие должного качества продукта из-за нечестности компаний-поставщиков решается просто: если есть необходимость купить клееный профилированный брус – приобретайте только у проверенных производителей.

Связанные вопросы и ответы:

Какие материалы и инструменты необходимы для изготовления клееного бруса своими руками

Изготовление клееного бруса своими руками — это увлекательное и полезное занятие, которое позволяет создать красивую и надежную конструкцию для использования в домашнем хозяйстве. Клееный брус отличается высокой прочностью и долговечностью, поэтому он широко применяется в строительстве домов, бань, а также для изготовления мебели и других предметов интерьера.

Процесс изготовления клееного бруса включает несколько этапов. В первую очередь необходимо выбрать подходящий материал — качественную древесину. Затем следует осуществить подготовительные работы, включающие сушку, обработку и распилка древесины. После этого можно приступать к склеиванию заготовок и их окончательной обработке.

При изготовлении клееного бруса важно соблюдать технологию и правила безопасности. В этой статье представлена подробная инструкция, которая поможет вам изготовить клееный брус своими руками. Вы узнаете о необходимых инструментах и материалах, этапах работы, а также получите советы по обработке и уходу за готовым изделием.

Клееный брус является универсальным и практичным материалом, который можно использовать во многих сферах. Будьте готовы к тому, что процесс изготовления может занять некоторое время, но качество и долговечность результата стоят того. Следуя нашей инструкции, вы сможете самостоятельно создать клееный брус, который будет служить вам многие годы.

Клееный брус своими руками

В процессе изготовления клееного бруса необходимы следующие материалы и инструменты:

• Деревянные заготовки для бруса;
• Клей для дерева;
• Стружкоотсос;
• Дисковая пила;
• Фуганок;
• Шлифовальная машина;
• Линейка и ножовка.

Для начала необходимо изготовить заготовки для бруса. Это могут быть деревянные бревна или доски, которые нужно правильно обработать и подготовить.

Следующим шагом является склеивание заготовок при помощи клея для дерева. Наносите клей на поверхность каждой заготовки и аккуратно соединяйте их. Прижимайте их друг к другу с помощью тисков или грубых зажимов.

После того, как клей высохнет, удалите лишний клей при помощи стружкоотсоса. Затем обрежьте клееный брус до нужных размеров при помощи дисковой пилы.

Далее необходимо обработать поверхность бруса при помощи фуганка, чтобы удалить излишки клея и придать поверхности ровность. Затем используйте шлифовальную машину для полировки поверхности.

После всех этих операций ваш клееный брус готов для использования в строительстве. Он может быть использован для возведения стен, перекрытий, потолка или любых других конструкций в доме.

Изготовление клееного бруса своими руками позволяет сэкономить деньги на его покупке и получить качественный материал для строительства. Важно следовать инструкции и быть аккуратным в процессе работы, чтобы получить идеальный клееный брус.

Инструкция для изготовления

Шаг 1: Подготовка материалов

Перед началом работы необходимо подготовить все необходимые материалы. Вам понадобится:

— Брусья древесины нужного размера и количества

— Клей для дерева

— Пружинные зажимы для склеивания

— Шлифовочная бумага различной зернистости

— Инструменты для работы с деревом: распиловка, заточка, шлифовка

— Защитные средства: очки, перчатки и маска для лица

Шаг 2: Раскрой брусьев

На этом шаге вам необходимо распилить брусья древесины нужного размера для создания нужного изделия.

— Отметьте и измерьте необходимые размеры на брусьях

— Используя инструменты для распила, аккуратно разрежьте брусья по отметкам

Шаг 3: Подготовка поверхности

На этом шаге вам необходимо подготовить поверхность брусьев для склеивания.

— С помощью шлифовочной бумаги отшлифуйте грани и края брусьев

— Будьте особенно внимательны и аккуратны, чтобы не повредить древесину

Шаг 4: Склеивание брусьев

На этом шаге вам необходимо склеить брусья вместе.

— Нанесите клей на одну из граней брусьев

— Прилепите другую брусья к нанесенному клею и аккуратно притяните их с помощью пружинных зажимов

— Дайте клею высохнуть в течение нескольких часов

Шаг 5: Завершение и отделка

На этом шаге вам необходимо отделать и отшлифовать изделие.

— Используя инструменты для заточки, удалите излишки клея и выровняйте поверхность

— Примените шлифовочную бумагу различной зернистости для отшлифовки поверхности до желаемого состояния

— Сделайте финишную отделку, если это необходимо, нанося лак или краску

Готово!

Теперь у вас есть собственный клееный брус, который может использоваться для различных целей.

Преимущества клееного бруса

1. Устойчивость к деформациям: благодаря специальному производственному процессу клееный брус имеет более высокий уровень устойчивости к деформациям. Он менее подвержен гниению, растрескиванию и расслоению, что делает его более долговечным и прочным.

Источник: https://milyj-dom.ru-land.com/novosti/kak-sdelat-kleenyy-brus-svoimi-rukami-prostoe-rukovodstvo-dlya-nachinayushchih

Как правильно подготовить древесину для склеивания

Изготовление мебели в домашних условиях становится популярным, строительные рынки предлагают разнообразные материалы, инструменты. Для прочной мебели оптимальный вариант – мебельные щиты, которые можно изготовить самостоятельно.

Вам понадобятся:

• пиломатериалы;
• пила;
• молоток;
• рубанок;
• шлифмашинка;
• струбцины;
• рулетка, карандаш;
• клей.

Важно приобрести высушенный обрезной пиломатериал, чтобы в нём не осталось остаточных напряжений. Толщина материала зависит от вида изготавливаемой мебели, например, для шкафа, понадобятся щиты толщиной 40 и 20 мм.

Склейка мебельного щита

Правила качественной склейки

Для получения качественного щита придерживайтесь следующих рекомендаций:

1. Пиломатериалы , полученные при тангенциальном распиле, нестабильные, высок риск коробления. Сложно получить ровную поверхность. Распилите доску на части, соберите таким образом, чтобы годичные кольца чередовались, склейте. Вам удастся избежать деформации, неровности, оставшиеся после склеивания, можно зашлифовать.
2. Учитывайте размеры склеиваемых ламелей. Ширина рейки не должна превышать высоту более чем в два раза. В заводских условиях ширина ламеля составляет 50-60 мм.
3. Добейтесь идеально ровной поверхности, ламели должны плотно прилегать к поверхности стола, без зазоров.
4. Проверьте угол среза, он должен равняться 90°. Если это правило не соблюдено, при стягивании струбцинами щит изогнётся.
5. Приобретайте сухую древесину, оптимальный показатель – 8-10 %.
6. Наносите клей на всю поверхность ламеля равномерным слоем, чтобы не осталось сухих мест. Слишком большой объём клея может привести к тому, что рейки будут скользить, щит будет трудно собрать.
7. Подберите усилия сжатия. Если слабо затянуть струбцины, не добьётесь прочного шва, избыточное усилие приведет к деформации щита. На достаточное усилие указывает равномерная полоска выступившего клея.
8. Подбирайте ламели с одинаковым оттенком и рисунком.

Как выбрать подходящий клей для клееного бруса

Чаще всего клееный брус производится из сосны и других хвойных пород деревьев. Конструктивно такой брус состоит из трех и более досок радиального распила. Выпиливание ламелей производится по особой технологии, учитывающей угол наклона годичных колец для снижения влажности и напряжения в древесине. После сушки, предварительно обработанные ламели, склеивают и прессуют при большой нагрузке и температуре порядка 200 градусов.

В процессе изготовления клееного бруса клей под давлением проталкивается глубоко в поры дерева, что обеспечивает крепкое сцепление. Далее после полимеризации клея брус строгается и нарезается на нужные размеры. Существующие ГОСТы и международные стандарты регламентируют характеристики клеевых составов.

После окончательного затвердевания практически все виды клеев не выделяют вредных веществ. Однако за вопрос, окончательно ли прошла полимеризация клея, отвечает производитель бруса. Поэтому при выборе подрядчика на строительство дома следует обращать внимание, какой клей он использует для производства клееного бруса.
Казалось бы, вопросу выбора клея должно уделяться максимальное внимание. На деле это не так. Во-первых, не все понимают саму важность выбора клеевой системы. Во-вторых, компании часто не вникают в детали и нюансы. Дескать, «клей – он в Африке клей». В-третьих, многие предпочитают экономию в ущерб качеству. Ведь лучшие клеи зачастую одновременно и самые дорогие.

Готовый профилированный клееный брус

Любой, кто планирует заказать дом, должен знать: не каждый клей подходит для склеивания бруса. Если быть точнее, то некоторые клеевые системы просто противопоказаны для этого. Ведь клееный брус можно считаться самым экологически чистым материалом только при соблюдении технологий производства и выборе нужного клея. В противном случае брус теряет свой «статус», а дома, построенные из него – свои свойства и привлекательность.

Совет! Также при заказе дома или бани из клееного бруса, обращайте внимание, как произведен брус. Есть компании, у которых брус склеен из маленьких кусочков, длиной 20-40 см. В результате брус получается с эффектом «шахматной доски», что значительно ухудшает внешний вид. Хорошим показателем считается, когда внешние ламели бруса имеют лишь одно сращивание на 10-12 метров.

Использование меламинового клея и других аналогов существенно ухудшает экологические показатели бруса. Ведь экологически чистые клеевые системы не должны содержать формальдегид.

Как собрать пресс для склеивания бруса в домашних условиях

Для изготовления домокомплектов из клеёного бруса или домов фахверковой технологии используют клеёную балку. В зависимости от сечения бруса гидравлические ваймы позволяют склеивать доски шириной 150, 200 или 250 мм. В последнее время в домах срубовой конструкции набирает популярность высокий брус, а также брус двойной и тройной переклейки. В основном линии для производства этой продукции полуавтоматические.

Уровень автоматизации этого оборудования достаточен, чтобы избавить сотрудников от необходимости вручную перегружать тяжёлый материал, при этом требует непосредственного участия рабочих, а также обеспечения контроля и управления со стороны оператора. Такие прессы дают давление до 15 кг/см2, что в основном обусловлено требованием производителей клеевых систем.

Гидроцилиндры запускает система автоматики, равномерно повышая давление для выхода на заданную величину, установленную программой. Такие прессы представляют собой достаточно металлоёмкие конструкции, и именно это позволяет равномерно передавать усилия от гидроцилиндра на всю длину опорной площадки, чтобы избежать пропусков и воздушных карманов. В зависимости от модели пресса он может продавливать рабочее поле высотой от 1 250
до 1 750 мм. Среднее время нахождения ламелей в вайме для получения клеёных заготовок составляет 40–45 минут.

Чтобы панель из древесины была эстетически привлекательной по всей длине, из доски вырезают некрасивые сучки, а короткие доски склеивают. Для продольной склейки используют подготовку торцов шипами в виде ёлочки. В зависимости от эстетического или конструкционного назначения продольной склейки ёлочка может быть мелкой, средней и крупной.

Как обеспечить равномерное прилегание древесных ламелей

Гибкость и упругость — это ключевые эксплуатационные характеристики ламелей, которые напрямую влияют на комфорт и равномерное распределение нагрузки. Ламель должна не только выдерживать вес пользователя, но и частично амортизировать движение, сохраняя свою форму после прогиба. Потеря упругости даже у одной рейки может привести к тому, что часть дивана или кровати станет жёсткой, провисающей или скрипящей.

Установка ламелей с внешними повреждениями — трещинами, сколами, остаточной деформацией — влечёт за собой повышенный риск разрушения основания. Даже незначительный изгиб вдоль продольной оси или боковой перекос создают точки напряжения, где при нагрузке может произойти раскол древесины. Особенно опасны такие случаи в конструкциях, где нагрузка концентрируется на небольшом количестве ламелей.

Распространённой практикой при ремонте мебели является повторное использование ламелей из старых конструкций. Однако со временем древесина теряет часть своей упругости, может деформироваться при неправильном хранении или эксплуатации, а также получить микроповреждения, невидимые визуально. Установка бывших в употреблении ламелей без объективной оценки их состояния может не только снизить срок службы мебели, но и увеличить риск внезапной поломки.

При необходимости замены элементов основания следует ориентироваться на новые ламели с сохранённой геометрией, равномерной толщиной и проверенными характеристиками прочности. Это обеспечивает надёжную опору, устойчивость конструкции и долговечность всей мебели. У нас вы найдете новые ламели с идеальной геометрией и высокой упругостью.

Как избежать образования воздушных пузырьков при склеивании

Самоклеющаяся плёнка: как бороться с пузырьками и складками при оклеивании

Декорирование интерьера - не только полезное, но и приятное занятие, с этой целью нередко используют печать на оракале . Самоклеющаяся пленка (СП) часто употребляется в рекламе и отделке. Однако не все желающие проделать это лично знают, как именно изгнать «пузырьки» и всяческие складки.

Правила подготовки поверхностей

Учитывая, что СП великолепно отобразит все дефекты и неровности поверхности, на которую её приклеят, необходимо проведение подготовительных мероприятий.

Начнём с зачистки краски наждаком, потом - обезжирить плоскость. Делают её грунтовку; для шероховатого материала - пропитывают лаком либо клеем для обоев.

Бетонные покрытия нуждаются в окраске. При наличии трещин и других неправильностей - замазать их с помощью штукатурки (латекс в ней обязан отсутствовать!); старые покрытия из любых материалов - удалить.

Как добиться идеальной гладкости

Клейкая бумага нарезается (в соответствии с величиной оклеиваемых фрагментов поверхности + припуск до трёх см). Защитный слой оставляем. Приводим в соответствие бумагу и плоскость, выровняем край. После отделения бумажного слоя от плёнки прикладываем клеем к плоскости. Начинаем разглаживать, понемногу отслаивая защитный слой, пока вся плоскость не будет оклеена; потом разглаживать в направлении середина-кра я , не допуская образования «пузырей» и неровностей. Разглаживание сухой ткани проводится мягкой тряпкой или резиновым шпателем.

Иная технология наклеивания печати на плёнке применяется в отношении стекла, пластмассы, металла. Для этого требуется увлажнение их, а также клейкого бумажного слоя в специальном растворе. Затем совместить их, провести выравнивание; ещё раз смочить мыльной водой (вода + 2% моющего средства) лицевую часть ткани и разровнять шпателем или тряпкой. Процедура повторяется до завершения наклеивания полотна.

Для ликвидации «пузырчатости» и неровных мест можно подогреть участок ткани тепловентилятором, обеспечивая эластичность, натянуть её край, прижать, затем отрезать излишек.

Оклеенные поверхности затем достаточно регулярно мыть тёплым мыльным раствором, абразивные средства, щёлочи, растворители, металлические скребки применять нежелательно (возможны механические микроповреждения).

Полезные советы

Если не удалось избавиться от пузырей, во избежание повреждения материала нельзя надавливать на них; следует проколоть их швейной иглой и разгладить это место.

Более плотная плёнка предпочтительнее для оклейки, так как лучше скрывает недостатки при обработке.

Выявленные после завершения труда пороки (если прошло менее шести часов) исправлять так: постепенно, осторожно отклеивать ткань, затем провести выравнивание и склеить вновь.

От момента начала труда и в течение суток после его окончания диапазон температуры в комнате, где производится склеивание, должен составлять от 10 до 30°С (разумеется, выше нуля).

Если оклеиваются небольшие радиусы и выпуклости, ткань перед этим подогревают промышленным или бытовым феном.

Получать первый опыт в данной работе желательно с применением «мокрого» способа склеивания.

Внимание! Ни в коем случае не приклеивайте СП на неровные и рельефные, а также оштукатуренные, побеленные и подобные плоскости с повышенной «сыпучестью».

Преимущество материала - уже в его цене: при возникновении желания сменить рисунок или дизайн комнаты можно его исполнить без риска финансового самоубийства.

Итоги

Мы рассказали вам, как клеить СП, сражаться с неровностями в рабочем процессе, правильно подготовить поверхность и в результате добиться идеальной гладкости.

Надеемся, что эта информация вам пригодится!

Как определить оптимальное время выдержки склеенного бруса

После сушильной камеры необходимо, чтобы пиломатериал выстоялся в цеху склейки.
Температура древесины должна быть равна температуре помещения, при этом минимальной рабочей температурой в цехе клееной продукции можно считать 15С. неравенство температур древесины и воздуха порождает процесс высушивания или увлажнения поверхности древесины, что ведёт к появлению внутренних напряжений и покоробленности заготовок. Поэтому всегда желательным является выдерживание склеиваемого материала в цехе в течение времени, достаточном для выравнивания температур (1-2 суток).

Участок выторцовки дефектов.

На этом участке работники цеха флуоресцентным маркером выделяют на досках участки, содержащие сучки, кармашки, червоточины, обзол и т.д. Специальное оптическое устройство станка обрабатывает метки на досках, распиливает доски ровно по меткам и сортирует заготовки по длине.

Участок фрезеровки шипов, нанесения клея и сращивание под давлением заготовок.

Склейка шипового соединения производится:
I. Однокомпонентным полиуретановым клеем.
1) Расход 100 – 200 г/м2.
2) Время сушки около 25 минут при температуре 20С.
(Время сушки зависит от влажности заготовки и воздуха, а также от температуры помещения).
3) Давление прессования около 0,7 Н/мм2.
4) Последующее отвердение: После 2 – 3 часов возможна дальнейшая обработка склеиваемых частей. При повышенной влажности необходимая прочность достигается после 24 часов.
Клей отвердевает под воздействием влаги в водостойкую и стойкую к воздействию растворителей термоактивную клеевую плёнку.
Температура помещения, клея и материала не должна быть ниже 15С.
Хранение: в закрытом виде при комнатной температуре в течение 9 месяцев.

II. Двухкомпонентный клей с бесцветным отвердителем для водостойких клеевых соединений.
1) Расход 120 – 200 г/м2.
2) Время открытой выдержки – 5 мин.
3) Время прессования (для швов t=20С) – 20 мин.
4) Давление прессования около 0,5-0,8 Н/мм2.
Водостойкость клеевых соединений достигается после 7 дней.
Наилучшая температура для переработки составляет 18 - 20С, влажность 10 – 14%.
5) Жизнеспособность клея – 7 дней.
Отвердитель (5%) – 304.3 соответствует группе нагрузки D4.
Благодаря бесцветному отвердителю цвет не меняется, что очень выгодно для светлых пород.
Высокая прочность сцепления (даже при твердых породах). Эластичная клеевая плёнка не повреждающая инструмент.
Преимущество: Большая жизнеспособность.
После сращивания под давлением заготовка выдерживается не менее двух часов.

Участок четырехстороннего фрезерования.
Сращенные ламели пропускаются через четырёхсторонний фрезерный станок, где им предаются заданные размеры и шероховатость.

Участок склейки ламелей прессованием.
Роль давления заключается в том, чтобы сблизить склеиваемые поверхности и получить равномерный шов минимальной толщины (~0.6 - 0.9 МПа). Излишне высокое давление при склеивании досок не даёт эффекта и не способствует повышению прочности соединения. Склеивание производится посредством клея.
Для достижения степени нагрузки Д4 добавляется 5% турбоотвердитель.
1) Расход клея: 120 – 200 гр/м2
2) Время открытой выдержки: 6 – 10 мин.
3) Время прессования (склеивание поверхностей) – 25 минут
4) Давление прессования: 0,7 – 1 Н/мм2 (зависит от толщины заготовки)
5) Жизнеспособность клея – 24 часа.
После истечения 24 часов оставшийся клей может перерабатываться дальше как Д3 клей, или для достижения качества Д4 снова добавить 5% отвердителя. Рабочий инструмент очищается водой.
Температура в помещении, где производится склеивание, а также температура самих ламелей должна быть в пределах 15 - 20С. При более высокой температуре меняется "открытое время" клея, а также время начала его полимеризации. Склеивание должно производится не позже, чем 24 часа после строгания. Для сортов древесины, которые имеют в себе много жидкости (к таким принадлежит и сосна), выше указанный промежуток времени должен быть как можно меньше.

Какие основные ошибки допускают новички при изготовлении клееного бруса

Характерные ошибки, допускаемыепроизводителями клееных строительных конструкций

В период острой конкуренции в борьбе за покупателя деревянного дома, многие производители выбрали основным оружием борьбы – демпинг, т.е. действие по принципу – у меня дешевле. В итоге, после нескольких лет упорной ценовой войны, наблюдается картина, когда небольшие производители находиться при последнем издыхании, а многие уже закрылись, средние работают вполсилы, а большие как не странно процветают, работая в большей степени на экспорт. Странно, вроде бы никто не запрещает работать на экспорт достаточно востребованной продукции – клееной балки BSH или KVH – и средним и малым производителям, но этого не происходит, так как средние цены экспортной продукции в 330 Евро и 230 Евро соответственно в пересчете на рубли – 25000 руб. и 17000 руб.– и отнимая стоимость доставки получаются равными и даже немного меньше цен внутреннего рынка. В чем же проблема, а она, как обычно, кроится в производственных затратах. Да цены на пиломатериал резко выросли, и это, конечно обусловлено ценами экспорта, при этом экспорт производиться тем же производителям клееной балки, но только Европейским, т.е. эти производители, покупая дорогой пиломатериал, ухитряются уложиться в нормами прибыли в низкие, по нашему мнению цены, а еще и все налоги заплатить….. Как обычно проблема кроится в разных подходах европейских и российских производителей к организации производства а как следствие в разной себестоимости продукции по сырью и разных производственных затратах.